Компания ООО "НТЦ Защитных покрытий" осуществит для Вас следующие виды работ в Челябинске:
ГАЗОПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ
Метод заключается в распылении проволоки в потоке сгорающего в кислороде газа. Для этих целей обычно применяется пропан или ацетилен. В этом случае, расплавленный металл переносится на поверхность, где уже происходит кристаллизация и формирование защитного слоя. Для напыления может использоваться любая проволока диаметром от 3 до 3,17 мм. Данный метод газотермического покрытия относится к горячим.
Преимущества газопламенного напыления:
- восстановление геометрии деталей.
- возможность производить шейки валов, крышки защищенных электродвигателей, баббитовые подшипники, посадочные места.
- выполнение антикоррозионной обработки металлоконструкций.
ГАЛЬВАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА
Гальваническая оцинковка — это один из наиболее популярных способов нанесения антикоррозийного цинкового слоя на поверхность изделий из черных металлов. Этот процесс происходит в электролитическом растворе, когда ионы цинка, обладающие положительным зарядом, оседают на поверхности стали. При этом образуется устойчивый слой цинка толщиной от 4 до 20 микрон, точно повторяющий контуры изделия. Поскольку электрический потенциал цинка гораздо ниже, чем у черных металлов, то даже такой тонкий слой цинкового покрытия способен защищать металл от электрохимической коррозии при соприкосновении с водой.
Гальваническое цинковое покрытие — идеальный вариант для предохранения от коррозии различных крепёжных изделий, стальной сетки, гвоздей и других метизов, которые сравнительно мало подвергаются механическому износу, но должны постоянно выдерживать воздействие неблагоприятных погодных условий.
Кроме того, нанесенное гальваническим способом цинковое покрытие даже внешне воспринимается как гладкое и блестящее, что дает возможность использовать такие поверхности в декоративных целях.
Наиболее выгодным для заказчика является метод цинкования черных металлов в слабокислых электролитах. Данная технология обеспечивает образование цинковой пленки даже на самых сложных по форме деталях и максимально уменьшает склонность углеродистых и легированных сталей к приобретению «водородной хрупкости» в процессе оцинковки.
Технология гальванической оцинковки включает следующие этапы:
- обезжиривание и промывка поверхности металла.
- удаление ржавчины и окалины путем травления детали соляной кислоте.
- погружение деталей в ванну с электролитом; туда же погружаются цинковые пластины.
- цинковые пластины и стальные конструкции подключаются к источнику постоянного тока как анод и катод.
- анодное растворение цинковых электродов и оседание ионов цинка на поверхности стали (катода) при пропускании через электролит электрического тока.
- промывка и осветление поверхности детали в азотной кислоте с удалением оксидных пленок.
- дополнительная промывка в пресной воде.
- сушка оцинкованных поверхностей.
- контроль внешнего вида изделия.
Для того, чтобы придать детали особо привлекательный внешний вид, оцинкованную поверхность можно, по желанию заказчика, подвергнуть процедуре пассивации, то есть дополнительной обработке изделий раствором хромовой кислоты. В этом случае на поверхности оцинкованного изделия образуется дополнительная пленка из оксида цинка. Она придает серебристо-белой поверхности голубовато-синий или зеленовато-желтый оттенок, одновременно увеличивая коррозионную стойкость покрытия.
По желанию клиента также может производиться фосфатирование (обработка в солях фосфорной кислоты) оцинкованной поверхности. После проведения фосфатирования на оцинкованную поверхность может наноситься и лакокрасочное покрытие.
Гальваническая оцинковка придает металлическому изделию более высокие характеристики коррозионной устойчивости и позволяет противостоять агрессивной среде лучше, нежели краска, олифа, синтетическая смола или грунтовка.
Преимущества гальванической оцинковки:
На сегодняшний день метод гальванического цинкования является самым выгодным способом защиты самых разных металлических изделий от коррозии, поскольку гальваническая оцинковка отличается такими достоинствами, как:
- высокой производительностью.
- низкой себестоимостью процесса.
- высоким показателем защиты металла.
- равномерностью нанесения покрытия на поверхность изделий любой формы.
- высоким качеством, гладкостью и блеском покрытий, которые делают излишней дополнительную обработку оцинкованных деталей.
МЕТАЛЛООБРАБОТКА, токарные и фрезерные работы
Лазерная резка
Лазерной резкой металла называют обработку металлов с помощью лазеров высокой мощности. Сфокусированный световой луч испаряет материал на очень малой площади, благодаря чему за доли секунды проникает вглубь заготовки. Процесс происходит очень быстро, поэтому заготовка не успевает нагреться и деформироваться. Работой станка управляет компьютер. Обрабатывать по этому методу можно практически любой материал. Услуги лазерной резки требуются практически в любой отрасли.
Преимущества лазерной резки
Разрезание происходит без сильного теплового воздействия, поэтому даже тонкие листы материала не деформируются.
Сфокусированный луч обеспечивает гладкую кромку. Небольшое количество расплавленного металла выдувается из рабочей зоны. Торцы после разрезания листа не нуждаются в какой-либо обработке.
Большая скорость реза и высокая производительность. Эти преимущества обеспечиваются мощностью и концентрацией излучения, а также компьютерным управлением.
Экономичность. Зона нагрева очень мала, поэтому не требуется значительный припуск. Расход металла минимален, а отходы сводятся к минимуму. Цена лазерной резки металла сопоставима со стоимостью этой услуги на станках, работающих по другим принципам, но качество выше.
Возможность фигурного разреза. Компьютер установки управляет режущей головкой с высокой точностью. Световой резец не ограничен минимальным радиусом поворота, поэтому сложность разреза ограничивается только свойствами материала и пожеланиями заказчика.
Высокая точность. Полное отсутствие механических воздействий. Такое преимущество дает возможность работать с твердыми, мягкими и хрупкими металлами.
Плазменная резка
Существует множество способов раскроя металлоизделий. Если в приоритете оперативная обработка при относительно низких затратах, поможет плазменная резка металла. Мощность и, соответственно, производительность специализированного оборудования в 6–7 раз выше, чем у традиционной газопламенной горелки. Качество реза сопоставимо с передовой лазерной технологией, при этом цена более выгодная.
Резка металла плазмой — разновидность термического раскроя. В качестве резца выступает плазменная струя — скоростной поток ионизированного раскаленного газа. Если не вдаваться в научные тонкости, плазма представляет собой концентрированный источник тепла, температура которого может достигать 30 000 °С. За счет этого удается резать материалы, с которыми не справляется обычная кислородная горелка.
Основные преимущества плазменной резки:
Универсально. Материалы — черные и цветные металлы, их сплавы, углеродистые, легированные и другие стали. Изделия — лист, труба, профиль, заготовки, детали.
Оперативно. При резке элементов малой и средней толщины (до 50 мм) скорость работ в 25 раз выше, чем у газопламенной резки.
Качественно. Одновременно с резкой плазма выдувает излишки расплава. Локальный нагрев исключает тепловую деформацию вокруг зоны воздействия.
Точно. С помощью профессионального оборудования можно выполнять прямые и криволинейные резы, делать отверстия, в том числе сложной формы.
Выгодно. Цена плазменной резки металла во многом зависит от применяемого газа, для большинства металлоизделий подходит абсолютно бесплатный воздух.
Особенности технологии:
Для образования высокотемпературной и высокоскоростной плазменной дуги (или струи) применяется плазмотрон — генератор плазмы. Сначала оборудование формирует рабочую электрическую дугу — ее температура составляет около 5000 градусов. Затем в сопло аппарата поступает газ — при взаимодействии с электрической дугой он ионизируется и преобразуется в плазму с температурой около 30 000 градусов. В дополнение к высокой температуре поток имеет высокую скорость — 500–1500 м/с. Дуга (или струя) с такими характеристиками справляется с резкой металла толщиной до 200 мм.
Эффективность сочетается с качеством — поток плазмы выдувает из полости реза излишки расплава, поэтому на кромках почти нет окалины и грата (наплава). К тому же за счет высокой концентрации плазмы металл нагревается локально, даже в непосредственной близости от линии реза нет теплового напряжения и деформации.
ТОКАРНЫЕ и фрезерные РАБОТЫ в челябинске
Фактически при любой обработке металла необходимы токарные и фрезерные работы.
Эти работы производятся мастером при помощи современных специальных станков. Станки токарные были изобретены достаточно давно. На их основе изобрели современные расточные станки и станки для сверления. Токарный станок выполняет работу следующим способом: деталь, закрепленная в станке, производит вращение с заданной скоростью и с ее снимается нужный слой стружки. Работает на станке – токарь. Профессия токарь наиболее востребована и широко применяется в машиностроительной отрасли и в любой металлообработке, так как эти работы производятся на специальных токарных станках.
Фрезерные станки являются разновидностью металлообрабатывающих станков. С их помощью нарезают зубья на зубчатых и червячных колесах, протачивают канавки прямого и винтового вида, станки используют для различных резьбовых поверхностей. С их помощью обрабатывают металлические заготовки. Заготовки могут быть сложной конфигурации (наружные, внутренние) и с ровными плоскостями. Для работы станка используется специальная фреза, которая крепится в шпинделе станка. Фреза вращается, а деталь, закрепленная на столе, движется по прямой, или по кривой траектории. По способу управления фрезерные станки делятся на: автоматические, ручные и под командой системы ЧПУ (CNC)